Taiichi Ohno

chapucero o lo fraudulento".  Barbara W. Tuchman. TEORÍAS RECIENTES DE CALIDAD 1. Shigeo Shingo Es tal vez uno de los menos conocidos, pero su impacto en la industria japonesa, incluso en la estadounidense ha sido muy grande. Junto con Taiichi Ohno, desarrolló un conjunto de innovaciones llamadas “el sistema de producción de Toyota” . En cierta compañía, Shingo fue responsable de reducir el tiempo de ensamble de cascos de cuatro meses a dos meses. Sus contribuciones son caracterizadas

TECHNOLOGY (MIT) au système de production de TOYOTA (TPS) des années 1950 de monsieur Sakichi TOYODA. Cette philosophie perdure depuis ce temps par l’intermédiaire de son fils Kiichiro TOYODA puis par son neveu Eiji TOYODA aidé par un ingénieur Taiichi OHNO qui est toujours considéré comme le père du juste à temps et du système de production du groupe TOYOTA. La démarche Lean et ses principes concentrent leurs efforts pour combattre les différents gaspillages (« muda ») présents dans les entreprises

client sont alourdis, en quelque sorte rendus obèses, par une multitude de gaspillages, d’opérations inutiles, qui ne créent aucune valeur mais consomment néanmoins des ressources. La communauté industrielle doit aux équipes de Toyota, dirigé par Taiichi Ohno, l’identification des sept types de gaspillages dans les ateliers : 1. Gaspillages provenant de la surproduction. 2. Gaspillages provenant des temps d’attente. 3. Gaspillages occasionnés par les transports. 4. Gaspillages dus aux stocks inutiles

»(just-in-time), un système productif inventé par Taiichi Ohno et Kiichiro Toyoda qui s’oppose au fordisme en bannissant les stocks pour réduire les coûts sur des volumes de production moindres. À la fin des années 1970, les industries automobiles américaine et européenne, ébranlées par le second choc pétrolier, se tourneront vers ce mode d’organisation du travail appelé toyotisme ou ohnisme. Le concept est né dans les années 1950 et nous vient de Ohno, un ingénieur, puis un dirigeant de l'entreprise

client sont alourdis, en quelque sorte rendus obèses, par une multitude de gaspillages, d’opérations inutiles, qui ne créent aucune valeur mais consomment néanmoins des ressources. La communauté industrielle doit aux équipes de Toyota, dirigé par Taiichi Ohno, l’identification des sept types de gaspillages dans les ateliers : 1. Gaspillages provenant de la surproduction. 2. Gaspillages provenant des temps d’attente. 3. Gaspillages occasionnés par les transports. © Groupe Eyrolles 4. Gaspillages dus

doivent se tailler des parts de marché, difficile comme arrive après). Il porte une forte attention à la qualité du produit fini ainsi qu’à une amélioration drastique de la chaine de production (maximisation par la diminution du délai d’attente) : Taiichi Ohno, ingénieur japonais, développe le principe de just in time (ca. 1950). Ce système se base sur une gestion à flux tendu : on arrive tout juste à s’organiser pour que les étapes de la production se suivent juste bien (on termine de confectionner

World ». Selon Antony (2011), le Lean implique la détermination de la valeur dans tout processus en distinguant les activités à valeur ajoutée et en éliminant celles qui représentent du gaspillage pour s’assurer que chaque étape produise de la valeur. Ohno (1988) fut le premier à catégoriser ces gaspillages qui sont au nombre de 7 : la surproduction, l’attente, le transport, les processus inefficaces, les stocks, les déplacements inutiles et les défauts. En contre partie, la méthodologie Six Sigma

| |Ainsi les employés sont prêts à servir leur entreprise. En améliorant le fordisme par le Toyotisme de l'ingénieur Ohno Taiichi. Il permet d'améliorer | |sans cesse la production en multipliant les cercles de qualité , groupes de travail composés d'opérateurs et de cadres qui sont constitués parallèlement | |au principe de Kaizen (amélioration permanente par autonomisation

intense les informations internes en termes de niveau de stocks et de demande permettra aux partenaires d’atteindre des objectifs proches du Juste-à-Temps (Just In Time) : «Modèle de pilotage en flux tendus développé initialement par l’ingénieur Taiichi Ohno chez Toyota qui consiste à contrôler et à maîtriser le système de production afin de supprimer toutes les sources de gaspillages, notamment celles liées aux stocks intermédiaires et à la non-qualité. Ainsi, la production est égale à la demande

directeur de l’entreprise chargea Taiichi Ohno d’égaler la productivité de Ford. Le système de Ford reposait sur une production de masse, un flux continu des lignes de production, et une conception scientifique du travail ouvrier (MTM, standardisation…). Or, le marché japonais se caractérise par des petits volumes et une demande fragmentée. Une simple transposition du modèle américain était vouée à l’échec. Au cours des visites dans les usines américaines, Ohno se rendit compte de l’imperfection