Taiichi Ohno

qu’en une couleur – le noir) => moins cher et plus rapide => symbole de la consommation généralisée >< General Motors dont l’ambition était l’écoute des consommateurs => différents modèles, différentes couleurs, options,… E. Le Toyotisme • • • Taiichi Ohno et le just in time (ca. 1950) 5 Zéros : stock, délai, défaut, panne, papier → gestion à ‘flux tendus’ Contrôle très élevé d’un point de vue stock, administration et service après-vente. Production par lots et contrôle de qualité 100% Les lots permettent

quantité suffisante pour la micro période et à l’endroit voulu. Lorsque l’on parle de philosophie, on fait référence à la nécessité d’une remise en cause totale de l’entreprise et de la mentalité de celle-ci. Ce concept a été élaboré vers 1937 par Taiichi Ohno, alors qu’il était au service de Toyota Textile. Par la suite, Kiichiro Toyota, président de Toyota Motor Company y a donné toute son ampleur après la Seconde Guerre mondiale. C’était pour lui une des clés de succès pour prendre une part importante

limiter leurs accès aux crédits ce qui entraver forcément leur capacité d’investissement. C’est dans cette situation très difficile, que le célèbre concepteur automobile Toyota, par le biais du Directeur de l’atelier de montage de l’époque Taiichi Ohno, a repensé les modèles standards de production et a créé les premiers prémisses du « Lean Manufacturing » qui se résumaient à : - Produire uniquement ce qui est nécessaire : l’idée est surtout ici de minimiser le stockage au strict minimum

KANBAN ou étiquette et par la suite la production à flux tendu : un produit n’est acheminé vers un poste de travail que lorsque l’ordre a été émis par ce poste de travail. Dès lors cette méthode s’est très rapidement développée en japon par Taiichi Ohno de Toyota Motor Corporation en 1947 où elle a commencé à bien fonctionner dès 1958. II.2 Définition [7] Un kanban (terme japonais signifiant « fiche » ou « étiquette ») est une simple fiche cartonnée que l'on fixe sur les bacs ou les conteneurs

secondaires aux sous-traitants PME) .Flexibilité. Taylorisme s’est concentré sur les seuls gains de temps (la productivité du travail, the one best way dans la chaine de montage- crée dans les bureaux), tout changement en aval arrive en retard. Taiichi Ohno ingénieur de Toyota veut mettre en place une usine minimum, plus économe pour le Japon (qui ne peut se permettre d’immobiliser les K sous forme de stock &amp; manque de place). La production du juste à temps ou « zero stock » met en évidence les

Elle permet à l’organisation de réagir par rapport aux évolutions du marché (réactivité) et d’adapter sa production (flexibilité). Pour aller plus loin Toyota avait mis en place dans les années 60 (selon les préconisations de l’ingénieur Taiichi Ohno) une production en flux tendus (on produit ce qui est vendu). Chaque lot de produit était accompagné d’une étiquette (« kanban » en japonais) logée dans une pochette en plastique. Lorsque le service situé en aval (ex. : le service commercial)

fonctionnelle Fayol (16) Administration, autorité hiérarchique Ford (20) Chaîne Weber (22) Bureaucratie Sloan (30) Divisions autonomes 1940 1960 Deming (50) Qualité, Plan – Do – Check - Act Drucker (54) Décentralisation, DPO, innovation Shingo, Ohno (~60) Flexibilité, flux tendu, toyotisme Gélinier (65, 68) Innovation, DPPO 1980 Peters, Waterman (83) Modèle de l’excellence (7 clés, 8 attributs) Archier, Sérieyx (84) Modèle du futur (6 points) Facteur humain Relations humaines  Mary P. Follet

des gains de productivité dans l’industrie, délais de réaction trop importants, stocks coûteux, saturation des marchés). Le toyotisme, une alternative au fordisme Dans les années 1950, le constructeur Toyota, sous l’impulsion de son ingénieur Taiichi Ohno (1912-1990), met en place une nouvelle organisation de la produc- DEUX ARTICLES DU MONDE À CONSULTER t
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d’autonomie et automatisation. L’autonomation nécessite des ouvriers autonomes, capables de tirer parti de l’automatisation des moyens de production, notamment du poka-yoké, alerte automatique sur incident (réduction des opérateurs de contrôle). ( Ohno a introduit la méthode des 5 pourquoi (questionnements successifs), pour trouver la vraie origine des problèmes. ( Le toyotisme repose sur des ouvriers polyvalents et s’oppose au taylorisme qui décompose les tâches et restreint les savoirs. Il développe

la productivité de chacun et de tous. ■ L’augmentation du débit et la régularité du flux Les efforts se porteront sur les zones de transit (taille, marquage…), sur les zones de stockage (identification, rôle…), sur l’élimination des 1. Cf. Taiichi Ohno, Les gens dans l’usine ont toujours tendance à faire de la surproduction. 2. Cf. chapitre 15 « Maintenance et environnement ». 3. Qu’on a essayé d’utiliser au maximum dans cet ouvrage … 116 6 • Types de produits et de production 6.2 Implantations