Amdec Preventive

..... Les indicateurs ............................................................................ FICHES OUTILS Fiche 01 – AMDEC moyen .......................................................... © Groupe Eyrolles 1 1 1 1 2 2 3 4 7 8 8 9 15 17 18 19 21 27 29 33 37 41 45 Fiche 02 – AMDEC processus ................................................... Fiche 03 – AMDEC produit......................................................... Fiche 04 – Analyse de la valeur ...........................

outils ........... 27 Les indicateurs ............................................................................ 29 © Groupe Eyrolles FICHES OUTILS Fiche 01 – AMDEC moyen .......................................................... 33 Fiche 02 – AMDEC processus ................................................... 37 Fiche 03 – AMDEC produit......................................................... 41 Fiche 04 – Analyse de la valeur .................................................. 45 Les

réduisant l’écart type, il y a un pourcentage plus important de la population qui est dans l’intervalle +/– 3 σ. AMDEC ; Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité. Méthode d'analyse préventive qui permet de recenser, de mettre en évidence et de quantifier les risques potentiels de défaillance d'un produit, d'un processus ou d'un équipement. AMDEC est la traduction de l'anglais FMECA (Failure Modes, Effects and Criticality Analysis). Son but est de hiérarchiser

et les outils : Les outils du système physique de production : * Classement en fonction de la cible : Maitrise | Des couts | De la qualité | Des délais | De l’innovation | Calcul des couts SMED TPM TRS | 5S 6 Sigma AMDEC Capabilité HACCP Poka yoke Taguchi | Gestion de stocks Kanban | Analyse système d’information Pert Gantt | * Classement en fonction du contexte managérial : Outils à impact managérial | Outils neutres | 5S 6 Sigma Kaizen Kanban

l’on identifié au maxime sur la cible que l’on veut agir. 4. Construire un diagramme de fabrication 5. Confirmer sur place le diagramme de fabrication. 6. Identifier les dangers et évaluer le risque à chaque étape, et déterminer les mesures préventives. Etre le plus complet possible pour éviter l’échec. Travail très important et très long. 7. Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP). Exemple : la température, les moyens techniques d’une entreprise. C’est jusqu’où on peut aller

l’analyse et les actions à mettre en œuvre ….. A ) A ( Act = Acter et capitaliser le travail entrepris ) Cette étape consiste à mettre à jour des documents de l’activité concernée par la NC ou de celles pouvant l’être ( action préventive ) : Mode opératoire , plan de surveillance , AMDEC , Mise à jour de bêtisier … On généralise ainsi sur des produits ou activités similaires. 3 ) Conclusion Une étape reste cependant à mener , à l’issue de la résolution efficace d’une non conformité : Féliciter les membres

risques encourus suivant des critères choisis par l'organisation qui sera soumise au comité d'audit celle-ci pour permettre de décider des priorités de traitement : Un plan d’action est ensuite à définir en fonction de ces résultats : des actions préventives de façon à limiter l’apparition d’aléas, mais également des actions curatives pour le cas où le risque deviendrait réalité. Sachant que : Probabilité * Gravité = Criticité La criticité obéit à la loi de Pareto : Le diagramme de Pareto permet

VIE, 14 mois, ENTREPRISE B – GROUPE A (TP et génie civil) Gabon responsable service prévention (application politique sécurité de l’agence, appui sécurité des responsables, formations/encadrement correspondants sécurité, mise en place d’actions préventives / correctives, référent des partenaires extérieurs, veille réglementaire, reporting au siège,…). Apports : gestion d’un service QSE Stage, 6 mois, ENTREPRISE C (collecte et valorisation des déchets) Touraine Poitou (37 / 86 /79), service prévention

bouchage REGLETTES (tête de cintrage) : Ce sont des réglettes suiveuses qui servent d’appui lors de la phase de cintrage du tube. Etc. PLANIFIE LA PAUSE : elle est réglementaire et d’une durée de 20 min pour chaque équipe. MAINTENANCE PREVENTIVE : c’est un arrêt programmé de la machine afin d’effectuer des opérations de maintenance préventif. Etc. ORGANISATION ATTENTE TUBE DROIT : Cet élément correspond à la durée d’attente dût à un manque d’approvisionnement en tube droit au niveau

Fonctionne sur le principe des 5 zéros  L’organisation se base sur l’absence de produit en stock FLux tiré (Juste-A-Temps) 5 zéros:  0 stock: tous les produits arrivant sont immédiatement utilisé  0 défaut: éviter le retour par le client  0 pannes: maintenance préventive  0 papier: limiter la production de documents papier engendrant une  hausse des coûts   0 délai: tous les produit réalisés sont immédiatement expédiés Kanban  Limitation de la production du poste amont au besoin du poste aval  Un planning est réalisé