Jidoka

bureau. 7. Défauts Le repérage tardif des défauts est à l’origine de nombreux surcoûts dans l’usine. C’est pourquoi l’amélioration des processus de production et de développement de manière à rendre la qualité intrinsèque au produit est le cœur du jidoka – « l’autre » pilier du lean12 avec le juste-àtemps. Mais si la chasse aux défauts est une activité classique en usine – c’est une autre question de savoir si elle est pratiquée efficacement ou non –, notre exigence de qualité semble bien moins élevée

en permanence la moindre anomalie. Chaque ouvrier de la chaîne de montage peut, à tout moment, stopper la chaîne s’il repère un défaut sur une voiture. Une fois la chaîne arrêtée, il faut trouver une solution très rapidement. Ce procédé, appelé « Jidoka », permet de mobiliser tout le personnel de la chaîne sur le zéro défaut. En temps normal, 10 à 15% des véhicules sont testés à la sortie de la chaîne sur une piste d’essai. En 2003, à la sortie de la Yaris, 100% des nouveaux véhicules ont été testés

d’équipes avec les différents supports à la production. C’est pourquoi le système de management Lean joue le rôle du système de pilotage (systèmes d’intelligence/conception et décision/sélection). Les systèmes de management visuel, Heijunka, Jidoka et Juste à temps représentent des systèmes d’information permettant respectivement de suivre la performance du système physique de production, de le piloter, et d’identifier les problèmes de production (qualité, délai). Le système physique de

temps, également appelé flux tendu ou production au plus juste): fabriquer ce qui est nécessaire, lorsque cela est nécessaire et en quantité voulue, le tout dans des délais les plus courts possibles. Objectif : éliminer les stocks. Le Jidoka: remédier aux dysfonctionnements le plus tôt possible pour éviter que les problèmes ne perdurent et se propagent. Cela passe par un ensemble de systèmes de détection des non conformités qui permettent d’arrêter la production (manuellement ou automatiquement)

temps : o lissage de la production; o flux continu (pas de stock); o flux tendu (produire en fonction de la demande); o changement rapide d’outils; o intégration de la logistique. • Le Jidoka (arrêt automatique) : o pouvoir arrêter la production au premier défaut; o Méthode d’élimination des défauts au plus tôt. Le Jidoka, dans le contexte de Toyota, est la capacité d’une machine à s’arrêter dès qu’elle détecte un défaut sur les pièces qu’elle produit, que ce soit par surchauffe ou manque d’huile, etc

L’ingénieur Taiichi OHNO et les dirigeants TOYOTA intègrent l’apport de la qualité de William E. DEMING et créent le Toyota Production System (TPS) de 60 à 90 TPS = juste à temps, amélioration continue (Kaizen), recherche d’automatisation des machines (Jidoka), système d’étiquetage, (Kanban logistique), cercles de qualité (zéro : défaut, panne, délai, stock, papier) TPS est à l’origine des systèmes américains des années 1990 de Total Quality Management et Total Productive Maintenance Le Massachusset Institut

tous ces membres et visant au succès à LT par la satisfaction du client et à des avantages pour tous les membres de l’organisation et société ‘’ le contrôle se fait en cours d’exécution par les opérateurs et qui repose sur un manuel qualité . JIDOKA : chaque poste de travail assure une mission de contrôle Remarque : la qualité totale dépasse le cadre stricte de la production et correspond à une vision globale de l’entreprise , tous les niveaux hiérarchique sont concernés mais aussi toutes les

l’organisation productive, à l’image du système de production de Toyota. Ces quatre éléments permettent de rationaliser et de maîtriser les flux de production. Ils assurent leur tension tout en minimisant les risques liés à une gestion à flux tirés : Le jidoka : il s’agit de la qualité intégrée au système de production. Le poste aval doit se considérer comme le client du poste amont dans la logique du flux tiré. Cette relation implique de livrer des produits en totale conformité avec les exigences du client

a sont appel´s e de leur ´quipe, ils sont ` mˆme d’identifier de nouvelles solutions (c’est le " kaizen ", ou am´lioe a e e ration continue), de trouver une r´ponse standardis´e a des probl`mes imm´diats (c’est le syst`me e e ` e e e " jidoka ", ou contrˆle autonome des d´fauts) et de s’attacher ` l’optimisation permanente de la o e a qualit´ et de la productivit´. e e Autonomie et responsabilisation La r´ussite du TPS passe bien ´videmment par une formation appropri´e. C’est la

Pouvant être comparé à l´approche de Mintzberg, relativement aux configurations Missionnaire et Adhocratique, et Professionnelle, la réorganisation du travail selon le TPS, repose sur le principe du JIT « Just In Time » et sur celui de l´automonation « Jidoka ». , Fig.5 TOYOTA PRODUCTION SYSTEM (Source:Lean Machine Square) (18) Puisant ses racines dans le PDCA de W. Eduards Deming et s´inspirant aussi du Total Quality Management ainsi que du Total Productive Maintenance, le TPS a livré au monde