Le Kaizen

Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (FMEA). • L'analyse des intervenants. • La réduction des temps d'installation. • La gestion des files d'attente pour réduire la congestion et les retards. • La Méthode des cinq S. • Kaizen.   Réduction des temps d'installation La réduction des temps d'installation est le processus visant à diminuer le temps de passage, par exemple, de la dernière pièce certifiée de la série précédente, à la première pièce certifiée de la série suivante

de leur mise en œuvre. - l’autonomisation des machines : contraction d’autonomie et d’automatisation. C’est la capacité d’une machine à s’arrêter dès qu’elle rencontre un problème. Un seul superviseur peut alors surveiller toutes les machines. - le kaizen : philosophie ou démarche qui consiste en une amélioration continue, pas à pas et non radicale. Ici, c’est un principe d’autonomisation des équipes chargées de définir les temps standards de production et de se répartir les diverses opérations de

leitmotiv pour toute entreprise multinationale moderne et la mise en place de chantiers de progrès une réalité de tous les jours. Cependant, avant de se lancer à corps perdu dans la mise en œuvre d’outils, méthodes et démarches tels que le 5S, le Kaïzen, le Lean Manufacturing, etc., il est indispensable de sélectionner et de mettre en place le bon indicateur, au bon endroit… car, sans mesure, il ne peut y avoir d’amélioration. LEAR Automotive Morocco conduit des projets d’amélioration au quotidien

résulte alors des changements constants dans la nature des tâches qui imposent une réorganisation du travail rapide qui s’appuie sur une circulation rapide de l’information grâce au Kanban et une responsabilisation des travailleurs dont le modèle Kaizen en est un exemple. C. La relation salariale Pour que la réorganisation de la production en flux tendus soit efficace, il a fallut redéfinir le statut du salarié dans le système productif. Ainsi les relations salariales ont mutées. Une nouvelle

prenant le temps nécessaire, par consensus, en examinant en détail toutes les options. Appliquez rapidement les décisions. 14 ème principe: Devenez une entreprise apprenante grâce à la réflexion systématique (hansei) et à l'amélioration continue (kaizen). Page: 10      17/02/2010 La maison lean Meilleur qualité prix de revient le plus bas Temps d 'écoulement le plus courts - meilleur sécurité - moral élevé Grace au raccourcissement du flux de production par élimination

au travers d’une étude de rentabilité. • Chiffrer en temps les gains gamme et déterminer le gain de production annuel (coût mn) Lier la démarche SMED a de l’action 5S : Ces deux outils sont liés. Comme l’a dit Mr SHINGO, « L'esprit Kaizen imprègne le SMED, tout comme les 5 S sont des pré-requis indispensables. » C’est pourquoi il a été évident de faire du 5 S. La méthode des 5 « S », qui tire son origine de la première lettre de chacune des cinq opérations, est une technique de

performances élevées le modèle de management Japonais axe sa production autour de l’amélioration permanente de la qualité et de l’implication de ses salariés. L’ensemble des opérations ayant pour but l’amélioration de la qualité peut se résumer au Kaizen. En effet c’est un concept qui résume l’ensemble des petites améliorations faites au quotidien tout au long de la chaîne de production, peu onéreux il responsabilise l’ensemble des salariés dans la démarche qualité. 1/ Le système de production

has been able to build a very efficient system that is not too difficult to follow for its employees. Even if those 2 pillars are important for the TPS, others factors are required to run that system. The synergy includes also the Heijunka, Kaizen, Genchi genbutsu… i. Heijunka Heijunka, also known as production levelling or production smoothing is a technique for reducing the muda waste (traditional Japanese term for an activity that is wasteful and doesn't add value or

du client final. Cette transparence. Kaikaku & Kaizen. Les changements radicaux (kaikaku) permettent d'enclencher la démarche et de pourvoir à la mise en flux. Les niveaux de gain sont de l'ordre de 100% en productivité et une réduction des temps d'écoulement de 90%, ainsi que des encours. Les défauts qualité sont généralement divisés par deux ainsi que les accidents du travail. Et, ce n'est que le début car l'amélioration continue (kaizen) permet quant à elle de reproduire de gains similaires

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 Hoshin 80 Ishikawa (diagramme cause/effet) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82 Kaizen 84 Kanban 86 Pareto 88 PDCA 90 QQOQCPC 92 Résolution de problème . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93 Smed 94 Tableau de bord