La Logistique Chez Toyota

Université Paris 1 Panthéon Sorbonne Master 2 Sciences du Management Spécialité Logistique Guillaume BOISSON La mise en place et les enjeux de la différenciation retardée dans le secteur de l’automobile Mémoire de fin d’études Maître de mémoire: Julien SASS Année 2009/2010 Guillaume Boisson Université Paris 1 Panthéon Sorbonne: Master 2 Spécialité Logistique Remerciements La rédaction d’un mémoire de fin d’études est le travail le plus important de notre vie étudiante. Réalisé

RAPPORT DE FIN DE STAGE 2011 « 2eme année logistique » Présenter par : encadre par : Lalaoui Mehdi Toyota Algérie Organisme d’accueil : Maison mère Toyota Algérie Année 2010 -2011 Sommaire : Remerciements p 3 Introduction p 4 I / L’entreprise

SUITE * Chez les militaires 1 er apport des militaires : Lien entre logistique et stratégie. On ne peut pas mettre en place une stratégie militaire si on n’a pas la logistique 2 eme apport des militaires : il y avait nécessité de spécialiser des hommes et des services * Dans les entreprises industriels et JAT (Juste A temps en 1980) . chez les industriels, l’partition e la logistique est du au JAT. Le JAT est apparut chez Toyota par Ohno. Il faut être capable de produire sans stock

| Table des matières GESTION DE LA PRODUCTION ET CHAINE LOGISTIQUE 3 GESTION DE PROJETS 13 MANAGEMENT DE LA QUALITE 21 GESTION DE LA PRODUCTION ET CHAINE LOGISTIQUE La fonction de production est la somme des activités d’une entreprise industrielle qui mettent en œuvre des moyens matériels et humains aux fins de réalisation des produits qui seront mis à

Patricia PERRONI Professeur Management 1 stg B Mail : patricia.perroni@orange.fr ORGANISATION DE LA CONTINUITE SCOLAIRE 1/ Ch 10 : La logistique  (fin) Correction de l’exercice qui était à faire pour le 9/02/09 – Entrainez-vous page 102 ------------------------------------------------- ------------------------------------------------- Proposition de réponses (p. 102) ------------------------------------------------- 1. ------------------------------------------------- Caractérisez

fabrication des pièces, enregistrant des gains similaires. Mais ce n'était là qu'un cas spécifique : grands volumes pour un model unique sur près de 20 années… Après la Seconde guère Mondiale, Taiichi Ohno et ses collaborateurs dont Shigeo Shingo, de Toyota réussirent à poser les préceptes d'une approche plus générale : la mise en flux avec de petits volumes, avec des douzaines voire centaines de variantes. L'approche Lean de la mise en flux doit se faire de telle façon à ce que chacun y trouve effectivement

3.2 les forces de production de Toyota Au début des années 1980, la scène internationale découvre le modèle japonais : Toyota. Les voitures japonaises sont aussitôt considérées meilleures que les autres sur le plan de la qualité, de l’efficacité et sur de plaisir de conduire. Mais c’est surtout le processus de développement de Toyota, défini par Jeffrey Liker[1] comme le plus rapide, le plus fiable, avec la meilleure productivité et la meilleure flexibilité, qui est remarqué. Ce succès, Jeffrey

courants : Le toyotisme est une forme d'organisation du travail dont l'ingénieur japonais Taiichi Ōno est considéré comme l'inventeur. Mise en avant par Toyota en 1962, elle n'est pas appliquée immédiatement. L'application formelle du toyotisme chez Toyota se nomme système de production de Toyota ou SPT (traduction de l'anglais japonais Toyota Production System : TPS). Un kanban (カンバン?, terme japonais signifiant « fiche » ou « étiquette ») est une simple fiche cartonnée que l'on fixe sur les bacs

plus en plus exigeant, il veut le produit qu’il a demandé au bon moment et avec la qualité attendue. Le JAT repose sur l’utilisation de techniques logistiques. Il vise à réduire la production d’une entreprise de manière à recevoir la commande au moment voulu sans engendrer de stockage inutile. Ce système de planification réduit les coûts logistiques d’approvisionnement, de production et de distribution d’une entreprise. Il permet d’éviter le gaspillage en se servant d’un signe. Ce signe est l’absence

décennies, leur application dans l’entreprise Européenne s’est propagée plus progressivement. Toyota est devenu l’entreprise emblématique du Lean après avoir développé le TPS (Toyota Production System) après la seconde guerre mondiale et attiré l’attention du monde entier après la crise du pétrole en 1974. Si la priorité a été d’éliminer les gaspillages et de réduire les coûts dans l’enceinte de ses usines, Toyota a rapidement généralisé ses concepts et appliqué sa philosophie de compétitivité à sa Supply