Mise En Place Du Système Kanban

d’approvisionnement de la phase aval, si la souplesse de l’outil de production ne permet pas d’ajuster la production a la quantité demandée (raison technique) et dans le cas où l’outil de production permet techniquement de s’ajuster à la demande mais sa mise en route implique une telle charge fixe que la production de petites séries est antiéconomique. Le délai de livraison client qui peut donner l’avantage concurrentiel si ce dernier et plus court. Le positionnement du stock stratégique par comparaison

optimale du processus productif (afin de garantir des gains de productivité) se traduit par la mise en place d’un système de maintenance préventif qui vise à éviter les pannes plutôt qu’à intervenir une fois celles-ci constatées (ce qui entraîne alors un arrêt temporaire de la production). Zéro délai : les gains de productivité vont par ailleurs être obtenus par la mise en place d’un système de production en continu ce qui dans le cadre d’un mode de production flexible se traduit par l’élaboration

plus grands constructeurs automobiles avec 7,4 millions de véhicules vendus chaque année sur les cinq continents. Grâce à son engagement envers sa clientèle et sa constante recherche d’amélioration, d’innovation de ses véhicules Toyota occupe une place de leader sur le marché de l’automobile en Asie, possède l’avantage exceptionnel d’être la marque japonaise la mieux vendue aux Etats-Unis et d’être numéro un en Europe. Afin de saisir pleinement les valeurs et principes exclusifs qui gouvernent l’entreprise

29 Mise en place d’une solution temporaire ........................................... Page 30 Réunion avec les personnes concernées pour élaborer une solution Page 31 Pourquoi ne peut-on pas standardiser les entretoises ? ..................... Page 32 Elaboration d’une solution ( phase de test ) ....................................... Page 33 Statistiques ......................................................................................... Pages 34-39 Mise en place du Kanban

THESE présentée en vue de l'obtention du titre de DOCTEUR de L'ECOLE NATIONALE SUPERIEURE DE L'AERONAUTIQUE ET DE L'ESPACE ECOLE DOCTORALE : SYSTEMES SPECIALITE : Systèmes industriels par Olivier TELLE Gestion de chaînes logistiques dans le domaine aéronautique : Aide à la coopération au sein d’une relation Donneur d’Ordres/Fournisseur Soutenue le 17 janvier 2003 devant la Commission d’Examen MM. Mme L. DUPONT G. BEL Y. DALLERY J.P. KIEFFER T. PISTRE C. THIERRY D. DEJEAN C.

plus grands constructeurs automobiles avec 7,4 millions de véhicules vendus chaque année sur les cinq continents. Grâce à son engagement envers sa clientèle et sa constante recherche d’amélioration, d’innovation de ses véhicules Toyota occupe une place de leader sur le marché de l’automobile en Asie, possède l’avantage exceptionnel d’être la marque japonaise la mieux vendue aux Etats-Unis et d’être numéro un en Europe. Afin de saisir pleinement les valeurs et principes exclusifs qui gouvernent

accroissement de la différenciation : Autant de facteurs qui poussent les entreprises actuelles désireuses d'être compétitives à adopter une réduction massive des stocks et des en-cours de production. En effet, l'amélioration continue de l'ensemble du système de production dans l'atteinte d'une productivité globale optimale est une obligation face à laquelle ces entreprises ne peuvent pas déroger. A travers tout le concept Juste À Temps (JAT), l'entreprise se tourne vers les besoins précis de sa

défaut… En français Le terme « Lean », veut dire : « amaigrissement », utilisé pour la première fois en 1987 pour qualifier les méthodologies de gestion d'entreprise développées au Japon, dont la réalisation la plus aboutie est le Toyota Production System. Or ; « amaigrissement » est souvent interprété en Occident comme « dégraissage des effectifs », alors que l'esprit des méthodologies japonaises lui donne le sens de réduction de l'ensemble des gaspillages : Temps d'attente Traitements inutiles

Le juste à temps Éléments de réflexion : L'objectif de ce projet est de faire une proposition d'implantation d'un atelier de production et d'étudier la mise en place d'une gestion de flux par la méthode Kanban. 1) Implantation Il faut tout d'abord mettre en place une disposition en îlot de l'atelier de production des pièces que l'entreprise fabrique. Pour cela, nous avons différentes informations : la liste des pièces avec leur référence, ainsi que les machines à utiliser pour

et d’exécution, les besoins impérieux de productivité de l’après guerre ont conduit taïchi ohno à créer pour toyota les concepts de «juste à temps», «waste reduction», «pull system» qui, ajoutés à d’autres techniques de «mise en flux», créent le toyota production system (tps). Depuis cette période, le toyota production system (tps) n’a jamais cessé d’évoluer et de s’améliorer. James Womack en 1990 synthétise ces concepts pour former le Lean manufacturing, alors que le savoir-faire japonais se diffuse