Mise En Place Du Système Kanban

japonais Taiichi Ōno est considéré comme le père. Mise en avant par Toyota en 1962, elle ne sera pas appliquée immédiatement. Histoire Après leur défaite face aux Américains au cours de la Seconde Guerre mondiale, les Japonais doivent relancer leur économie. Toyota médiatise une vision stratégique pour faire redémarrer l'économie japonaise : rattraper les Américains au plan de la production sinon risquer de disparaître. À l'origine de ce système de gestion de la production, le fondateur de Toyota

la mise sous contrôle des flux de produits, sur la totalité de la chaîne logistique. Jean-Marie BOMY STRATEGIE DE PRODUCTION SCM 07.97 Après un rappel sur le concept “ chaîne logistique globale ” et sur l’élément “ Temps ”, nous déroulerons cette démarche en passant par les cinq phases suivantes : 1. Modéliser l’expression du besoin commercial. 2. Définir les anticipations nécessaires (Politique stocks). 3. Calculer le dimensionnement des flux et, en particulier, d’une boucle kanban dans

autres départementsII.3. La chimie à Fapagau III. Qualité de ProductionIII.1. Historique de la Qualité de Production chez Fapagau III.2. Comment assurer cette QualitéIII.3. Le fonctionnement sur la chaîne IV. La politique industrielleIV.1. Méthode « KANBAN »IV.2. Méthode « SMED » Conclusion Introduction Nous avons effectué le vendredi 8 octobre 1999 une visite de l’usine Fapagau (FAbrication de PArfums de GAuchy) à Gauchy, qui est l’usine de fabrication et de conditionnement des parfums pour les

doivent être parfaitement synchronisées afin d’offrir la meilleure qualité de service au meilleur coût. Il s’agit donc bien d’améliorer l’efficacité et la performance d’une organisation. Deux mécanismes sont généralement dissociés : 1° la mise en place d’une organisation de type supply chain ; 2° la transformation de la supply chain en demande chain. III- DOMAINES D’INTERVENTION La fonction logistique gère directement les flux matières, et indirectement les flux associés immatériels

discipline des 5S. Améliorer la communication et la motivation. Adopter l’approche PDCA (Plan, Apply, Check and Take Action). Cerner et résoudre les problèmes à l’origine. Encourager les décisions créatives axées sur l’amélioration continue. Mettre en place une organisation apprenante, et créer un esprit de compétition. Garantir un respect de l’homme, en responsabilisant mutuellement l’ensemble du personnel. II-3 Les clients de YAZAKI : Sur le marché du câblage, YAZAKI figure parmi les leaders au

Avril 1984 En 1986, l'usine de faisceaux emploie déjà 150 personnes. Durant ces deux premières années, COFAT a su s’adapter aux mutations de cet environnement industriel. Ainsi elle a pu conquérir le marché de câblage automobile, mettre en place une nouvelle usine et étendre ses activités à d'autres clients. En effet, en septembre 1989, COFAT démarre la fabrication de câble pour PEUGEOT en tant que source unique dans le groupe DELPHI. Deux années plus tard, une filiale de COFAT est née :

Fiches Méthodes de Résolution de Problème GLOSSAIRE A.M.D.E.C. Analyse de déroulement Analyse de la Valeur Chaînons (méthode des) Cinq S (méthode des) Gantt (diagramme de) HOSHIN ISHIKAWA (diagramme) – Diagramme Causes/Effet ISO 9000 KAISEN KANBAN Méthode de Résolution de Problème MRP OPT (Méthode) PARETO (Loi de) – Méthode ABC PDCA PERT POKA YOKE Q QOCPC Simogramme SMED (Méthode) SPC – Capabilités SPC – Cartes de contrôle SPC – MSP : La démarche TAGUCHI (méthode du Docteur) Les Plans d’Expériences

Logistique Oral fin décembre : Sujet 1 : AMDEC & la Logistique Sujet 2 : le SMED & la Logistique Sujet 3 : Les raisons du développement de la logistique. Sujet 4 : L’esprit Kaizen et les 5S Sujet 5 : Le MRP & la Logistique Sujet 6 : JAT & Kanban Sujet 7 : Le TPM & la Logistique Sujet 8 : La logistique de retour Sujet 9 : Les critères de décision dans le choix d’un entrepôt ou d’une plateforme logistique. Sujet 10 : Les critères de décision dans le choix d’un prestataire logistique.

Seance 1 Un system de production est composé 3 sous system en interaction ( système de planification et de pilotage, système dinfo et système opérant). Le client est le déclencheur (le cerveau, système nerveu et le corps). Ces information ne st pas étanche entre les different sous system. Cest un processus de transformation de ressources en produits ou en services. Il est definit sur la base de fonction générique.La finalité cest le rapport qualité. La difficulté c de comprendr les attentes d clients

348 millions de véhicules .  La production du groupe se fait majoritairement au Japon, même si des centres de production ont été installés sur tous les continents.  Toyota est à l'origine d'un système de production original, le système de production de Toyota, qui a donné naissance au toyotisme. Système de production de Toyota Problématique Comment éliminer le gaspillage et les surcoûts? Objectifs principaux •Supprimer les déchets •Optimiser la production •Optimiser l’organisation