Taylor Fordisme

du travail artisanal au travail en usine Textile, métallurgie, sidérurgie qui se dvpe Le charbon : aboutit à la création du chemin de fer. Monde ouvrier, qs sociale, pénibilité du travail. Puis, 2ème R. I. au XIX° s. (1870 1880) taylorisme, fordisme électricité, biens de cons aviation, transports (automobile). Enfin, 3ème R. I. (de 1880 à 1970) NTIC Révolution technologique Phases de difficultés pur la ce : crise de 1929 Phases de forte ce : belle époque années folles 30 Glorieuses

opération simple et répétitive = le Taylorisme OST = ( en 1911 : Taylor = organisation scientifique du travail – fondée sur l’analyse scientifique des gestes, des temps de pause afin de trouver la méthode de production la plus efficace qui contraint les ouvriers à travailler à un rythme élevé et constant. L’ouvrier = l’OS. En 1913 : Henry Ford accroît encore la productivité en introduisant le travail à la chaîne = le Fordisme => le travail vient à l’ouvrier qui ne se déplace plus et à qui on

et rendre cohérente une transformation de ressources en produit pour les mettre à la disposition d’un marché. Au début du XXe siècle on observe une formalisation de la GP de concept et de pratique avec Taylor Ray Ford grâce au taylorisme et au fordisme Ford est venu compléter le travail de Taylor il introduit la production de masse. Il travaillait à comment augmenter les cadences. La production consiste à transformer des ressources en produits ou services pour les mettre à la disposition du client

Taylorisme fin XIXè Fayol Rupture début XXè siècle -> Le travail en miettes, G. Friedmann 2. La motivation Production de masse Augmentation des salaires Les relations humaines et les théories de la motivation La dynamique de groupe début XXè 1930 Fordisme E. Mayo-K. Lewin Rupture due au fait que l’entreprise est un lieu conflictuel 3. La participation Direction participative par objectifs (DPO) Innovation/cohérence/délégation Déconcentration et responsabilité des cadres Économie de marché P. Drucker

avait mis en avant l’idée d’une division du travail à travers son exemple de la manufacture d’épingles. Il a montré qu’en se partageant les taches, les ouvriers pourraient produire beaucoup plus d’épingles. Il faudra cependant attendre l’arrivée de Taylor pour mettre en avant ce concept et créer l’Organisation Scientifique du Travail. Si l’OST a connu son heure de gloire en France durant la première moitié du 20ème siècle, à la fin des années 60, les ouvriers se « révoltent ». Et à partir des années

des gestes, chronométrages, et répartition des différents temps dans la journée de travail, puisque même les pauses étaient chronométrées. Dans le prolongement de ce mode 2 de production vint le fordisme , inventé en 1908 par Henry Ford, qui lui aussi reprend les préceptes de l’OST développée par Taylor, en y ajoutant une division du travail plus poussée et de la standardisation. Là-encore, nous retrouvons au centre de ce processus les notions de temps et d’efficacité. Evidemment, et tout le monde

2/ Le Lean L’histoire du Lean est bien plus ancienne que celle du Six Sigma ; ainsi, dès le 15ème siècle, la construction des navires vénitiens suivait un processus rationnalisé avec l’introduction de lignes d’assemblage de production. Si le Fordisme a lancé les bases modernes du Lean (organisation en cellule, modernisation des machines, …), c’est bien  Toyota qui, dans les années 60, va être l’instigateur de la philosophie Lean en réunissant les concepts de takt time, de flux continu et la dimension

fondamentale ; motivation sans objet particulier mais avec laquelle toutes les autres devraient entretenir des rapports de dépendance ou de conciliation. Au début du XXe siècle, le taylorisme, et un peu plus tard le fordisme, ont mis en place l'OST (organisation scientifique du travail). Pour Taylor la motivation est la conséquence du salaire, et il ne tient pas compte des motivations intrinsèques du salarié, ce qui déshumanise le travail. Les conséquences du taylorisme sévissent encore maintenant dans

pourquoi en est-il ainsi et elles ont découvert que la firme japonaise s'appuyait sur un autre système de production que celui qui dominait à l'époque. Le but recherché par le toyotisme (taichi ohno) est identique a celui recherché par le fordisme (Taylor) : la réduction des coûts mais par d’autre moyens : non plus par l’accroissement de la production, mais par l’élimination de nombreux gaspillages : -production excessive - attentes -transports et manutentions inutiles -usinage inutile -stock

règle remplace la tradition et l’arbitraire. - Centralisation et hiérarchisation: Structure hiérarchique conforme au principe d’unité de commandement (=Un agent ne doit recevoir des ordres que d’un seul chef.). OPTIONS ST R AT É GI Q U E S FORDISME : Gains productivité et croissance assurés par une production et une consommation de masse. PLANIFICATION RATIONNELLE : (One best way = la seule bonne façon de gérer) dans un environnement stable et peu compétitif. C O N C EP T I O N D E L