Flexibilité Et Smed

– Shitsuke) Débarasser – Ranger – Nettoyer – Standardiser – Progresser. • Le Kaizen – Principe d’amélioration constante – Groupes de travail autour de projet de type améliorer les équipements, rendre le travail plus motivant • Le Kanban (JAT) • Le SMED (Single Minute Exchange of Die) – Réduction systématique des temps de maintenance ou de changement de série. • • • • Étude sur l’évolution des services Achats  Les tendances des services Achats:  Les outils de Contract Management  Outil de

produits finis 2. La méthode en flux tirés ou pilotage par l’aval : les programmes de production sont déclenchés par la commande du client ; cela permet d’éviter les stocks, mais nécessite un système de production très réactif. Les méthodes Kanban et SMED permettent de gérer les flux tirés. Le lean management, qui consiste à éliminer toute source de gaspillage afin d’améliorer les performances globales, peut être utilisé dans chacune des méthodes. Ordre de fabrication Commande II : La politique

Taiichi OHNO (1912 – 1990), ingénieurs Toyota.  Le toyotisme consiste à « Utiliser moins pour faire plus ».  Optimisation des processus de production (seule la fabrication créé de la valeur).  5 zéros (stocks, défauts, papiers, pannes, délais)  SMED (single minute exchange of die), ou changement d’outil « en quelques minutes ».  Flux tirés (pas de stock de produits finis, en-cours réduit), flux tendus (sans stocks, version extrême des flux tirés).  Autonomation = néologisme obtenu par contraction

quelques 20 000 personnes qui y vivent quotidiennement. Objectifs de cet investissement de rationalisation : - optimisation des flux ; - préservation de la nature (émission de CO2 diminuée) ; - gain d’espace et de temps - flexibilité Section 4. Gestion de production La gestion de production, c'est la troisième ressource. §1. Définition On appelle "gestion de production" la capacité que possède une entreprise à pouvoir fabriquer en masse, juste à temps, et d'une

de bord de ligne ouverts................................................... Le kitting – Mode de servi ............................................................... Le gestionnaire de flux ou « water spider »..................................... SMED .............................................................................................. Pas-à-pas pour mettre Kanban en place en 5 semaines ....... Points de vigilance .................................................................. Fiabilité

processus de production. Ceci permet de réduire considérablement les coûts engendrés par les produits finis défectueux, et engendre une production tellement fiable qu'elle rend (théoriquement) inutile tout contrôle final du produit fini. . La flexibilité. SHINGO pense que l'avenir va vers des systèmes productifs extrêmement flexibles, capable de s'adapter aux changements de goût, à de nouvelles technologiesetc ... Il définit l'organisation occidentale des systèmes productifs de la façon suivante

Productive Maintenance)______________________ 49 2.1.4.1 La phase d'analyse____________________________________________ 50 2.1.4.2 La phase d'améliorations et l’apport des 5S ________________________ 53 2.1.5 Une quantité économique réduite au minimum : le SMED (Single Minute Exchange of Die)_______________________________________________________ 55 2.1.6 Simplification des flux autour des processus _________________________ 58 2.1.7 La technologie de groupe ________________________________________ 60 2.2

fonctionnels élémentaires par une gamme de composants physiquement interchangeables, chaque composant se positionnant sur un spectre limité de chacun des besoins fonctionnels retenus. Cette approche de la standardisation en fait l’une des composantes de la flexibilité de l’entreprise, complémentaire de celle qui porte sur les ressources (équipements, personnels, procédures). 3. Note de la page précédente. Ce type de variété génère des coûts supplémentaires lorsque le produit est assemblé sur une ligne, du fait

2.2 – Elimination des gaspillages  Le toyotisme consiste à « Utiliser moins pour faire plus ».  Optimisation des processus de production (seule la fabrication créé de la valeur).  5 zéros (stocks, défauts, papiers, pannes, délais)  SMED (single minute exchange of die), ou changement d’outil « en quelques minutes ».  Flux tirés (pas de stock de produits finis, en-cours réduit), flux tendus (sans stocks, version extrême des flux tirés).  Autonomation = néologisme obtenu par contraction

causalité entres les produits, les activités et la consommation de ces charges. Cette identification qui va permettre à concrétiser notre finalité de rationalisation des coûts. 1.2.4.4. Concrétiser la cohérence et la pertinence dans un modèle : La flexibilité de plusieurs applications permet de déterminer le coût par produit, par processus et par projet, ce qui aide à encadrer le processus général pour atteindre un degré élevé de la pertinence des calculs et de l’élaboration de la structure des coûts