Soutenance 5s

insuffisamment formé Solutions apportées : Optimiser l’espace, les délais de production et de livraison et par conséquent les stocks, sélection et formation des meilleurs éléments de l’entreprise, mise en place d’un système managérial (méthode des 5S) Ordonner Ranger Dépoussiérer Rendre évident Être rigoureux Mobiliser les ressources humaines et financières Optimiser les moyens pour atteindre l’objectif fixé Innover, améliorer Assurer le fonctionnement du projet (mesures correctives…)

n’y a qu’une seule maquette réelle) Sur la maquette numérique, un chariot à gauche amènera les caisses jusqu’à un bac rouge. La caisse devra tremper 10s de ce bac. Ensuite, le chariot à droite devra enlever la caisse du bac rouge et la laisser sécher 5s dans le bac bleu juste à côté. Enfin, le chariot de droite emmènera la caisse séchée au dépôt à droite. Dans un premier, on va travailler sur le chariot de gauche. Remarque : Pour toute la suite, on donnera les grafcet tels qu’on les a entrés dans Automgen

5S de Toyota : Les 5S sont apparus dans les années 70 au Japon, même si la nécessité de l'ordre et de la propreté sont apparus plus tôt en occident. Cette pratique s'est peu à peu transformée en théorie et s'est répandue aux USA et en Europe dans les années 90. D'une simple pratique pour obtenir l'ordre et la propreté dans les usines, ils sont devenus une véritable méthode de management, base de l'excellence industrielle. La méthode des 5 « S » est une technique de management japonaise visant

‫مشاكل إدارة اإلنتاج والمخزون بٌن حلقات االنتاج من خالل تنفٌذ نظام كانبان‬ Résumé i Mots clés  Diagnostic  Lean Manufacturing  Gaspillage  Value Stream Analysis  Aménagement  KAIZEN  Cellule en U  HOSHIN  Juste à temps  5S  KANBAN  Stock  AMDEC Mots clés ii Liste des abréviations  AMS (Ateliers mécaniques du Sahel)  OMC (Organisation Mondiale de Commerce)  STB (Société Tunisienne du Banque)  CEKOP (Organisation d’exploitation

produits quand j’en ai besoin ! Pour optimiser les ressources Diminution des déplacements ; moins de matériels de manutention, une meilleure productivité par opérateur Réduire les croissements de flux Propreté & rangement [lien avec Kaizen / 5S] Un entrepôt organisé, une organisation logique du flux une signalétique claire [adressage, circulation, zones, …] Les méthodes Pour organiser l’entrepôt Pour organiser un stock Observations instantanées Analyse ABZ Diagramme de processus

mais aussi à réduire toutes formes de gaspillage. Les outils du Lean management Pour appliquer le Lean management, les entreprises peuvent faire appel à différentes méthodes ou pratiques, telles que : Les outils de management : la méthode des 5S ; le Kaizen ; la méthode SMED ; les Six Sigma. Les outils de gestion des stocks : le Kanban ; le juste à temps ; le point de commande. L'impact du Lean management La mise en application des outils du Lean management est ressentie à différents

Logistique Oral fin décembre : Sujet 1 : AMDEC & la Logistique Sujet 2 : le SMED & la Logistique Sujet 3 : Les raisons du développement de la logistique. Sujet 4 : L’esprit Kaizen et les 5S Sujet 5 : Le MRP & la Logistique Sujet 6 : JAT & Kanban Sujet 7 : Le TPM & la Logistique Sujet 8 : La logistique de retour Sujet 9 : Les critères de décision dans le choix d’un entrepôt ou d’une plateforme logistique. Sujet 10 : Les critères de décision dans le choix d’un prestataire logistique

les «5S» occupent une place de choix. Ce sigle désigne à la fois une démarche, une méthode et les cinq actions fondamentales à mener. Le principe des 5S est très simple et leur mise en oeuvre ne nécessite ni connaissances particulières ni moyens importants. Pourtant, derrière cette apparente simplicité se cache un outil puissant et multifonctionnel que peu d’entreprises ont réussi à mettre pleinement en oeuvre. Si beaucoup de personnes savent ce que signifient et ce que recouvrent les 5S, elles

un gaspillage. Nous y sommes d’ailleurs habitués, que nous soyons en situation de client du processus (en attendant notre tour dans une file d’attente, par exemple) ou que nous en soyons l’opérateur (quelle est la dernière fois que vous avez fait du 5S dans vos tiroirs ?). Partir des gaspillages, les repérer, les classer par ordre de priorité, conduire des analyses de causes profondes (pourquoi ? pourquoi ? pourquoi ? pourquoi ? pourquoi ?) sur les principaux, mettre en place des solution éliminant

machine ................................................... 63 Fiche 10 – Chronométrage ......................................................... 67 Fiche 11 – 5 «pourquoi» .............................................................. 71 Fiche 12 – 5S ................................................................................. 75 Fiche 13 – Courbe des fréquences cumulées .......................... 79 Fiche 14 – Diagramme causes/effet (Diagramme d’Hishikawa) .............................